Revolucionando la maquinaria de costura y encolado: innovación en costos

Jul 07, 2023

Si hay una palabra que surge más que cualquier otra cuando se habla de maquinaria de coser y pegar es “menos”.

Menos mano de obra, menos dinero, menos material, menos desperdicio, menos energía. Eso es lo que piden los productores de ropa de cama y eso es lo que los fabricantes de maquinaria están ofreciendo a través de nuevas tecnologías y equipos.

Se espera que la maquinaria de costura y encolado actual reduzca costos y mano de obra, al mismo tiempo que funcione de manera sostenible y ayude a los clientes a diferenciarse en un mercado que se está volviendo cada vez más competitivo.

"Nuestros clientes buscan oportunidades para diferenciarse... están desafiando cada aspecto de la construcción de un colchón en busca de una propuesta de valor diferenciadora para su consumidor", dice Joe Van De Hey, fundador y director ejecutivo de C3 Corp. en Appleton, Wisconsin. .

Para mantenerse a la vanguardia, C3 se centra en asegurarse de que sus máquinas funcionen de manera eficiente. Además, garantiza que los diseños de máquinas actuales tengan una vía de actualización para satisfacer las necesidades de producción del mañana, afirma.

"El diseño de pegamento termofusible pendiente de patente de C3 desafía al mercado a pensar de manera diferente acerca de cómo usar menos pegamento para una unión que sea igualmente fuerte, y con nuestra tecnología podemos controlar dónde se aplica el termofusible", Van De Hey dice. "Si a esto le sumamos la eficiencia en mano de obra y desperdicio, nuestra solución de laminación que funciona a 200 pies por minuto es líder de la industria".

"Nuestros clientes buscan oportunidades para diferenciarse".

Contratar y retener personal capacitado y experimentado en máquinas de coser también es un desafío para los fabricantes de colchones, según Michael Porter Jr., vicepresidente de ventas de United Mattress Machinery, con sede en Delray Beach, Florida.

“Nuestra máquina de bridas UM-5000 requiere un mantenimiento mínimo (casi cero MRO (mantenimiento, reparación, operaciones)), por lo que no es necesario retocar la máquina, sin importar las listas de reabastecimiento de repuestos que pueden costar entre $200 y $2000 por máquina cada día. un par de meses”, dice Porter. "Se gasta dinero loco e innecesario en repuestos para máquinas de bridas, pero no con la United UM-5000".

A las preocupaciones más tradicionales se suman las nuevas exigencias del mercado en materia de sostenibilidad y las expectativas técnicas de la Industria 4.0, la cuarta revolución industrial.

"Algunas regiones del mercado mundial están ganando interés en las prácticas de fabricación sostenible", dice Paul Block, presidente de ventas de Global Systems Group, parte de Leggett & Platt, con sede en Carthage, Missouri. "Algunos están siendo ordenados por el gobierno o grupos industriales, mientras que algunos fabricantes están autorregulando proactivamente sus operaciones porque aprecian los beneficios a largo plazo de utilizar prácticas más ecológicas".

Para satisfacer esas necesidades, el equipo de GSG está diseñado para reducir el desperdicio, ya sea recortes excesivos de material, rechazos de chatarra o actividades sin valor agregado, afirma.

"Algunos clientes están reduciendo las horas de trabajo para minimizar los costos mientras la capacidad es baja", dice Block. "El equipo de alta tasa de producción de GSG les ayuda a crear mayores volúmenes en menos horas para que aún puedan satisfacer las demandas de producción con semanas laborales más cortas".

Mientras tanto, Atlanta Attachment Co. también se centra en la Industria 4.0. La empresa se basa en las computadoras y la automatización de la tercera revolución industrial incorporando sistemas inteligentes y autónomos.

"En Atlanta Attachment, entendemos la importancia de la integración de la Industria 4.0 en el panorama de fabricación actual en rápida evolución", dice Hank Little, presidente de Atlanta Attachment, con sede en Lawrenceville, Georgia. "Al adoptar esta transformación digital, hemos alineado nuestras soluciones con los principios de las fábricas inteligentes".

"El sistema de puerta de enlace basado en Windows en nuestra línea de máquinas de borde de cinta no solo permite el monitoreo y control en tiempo real, sino que también facilita la integración perfecta de varios procesos de producción", continúa Little. "Esta integración garantiza la toma de decisiones basada en datos, el mantenimiento predictivo y una mayor eficiencia general, lo que en última instancia conduce a una mayor productividad y rentabilidad".

Para obtener más información sobre estas máquinas dinámicas y tecnologías de vanguardia, consulte las siguientes secciones que detallan nuevos equipos clave y cómo pueden funcionar en las plantas de su planta.

"Como parte de nuestro compromiso de brindar soluciones integrales, hemos ampliado nuestra gama de máquinas bordeadoras de cinta", dice Hank Little, presidente de Atlanta Attachment Co. "La última incorporación a nuestra línea es la innovadora 1315R, que incorpora tecnología de rodillos y Cuenta con un sistema de puerta de enlace basado en Windows con capacidad de Industria 4.0”.

Fabricada con un marco de acero resistente, la estación de trabajo automática con borde de cinta 1315R cuenta con volteo automático del colchón (eliminando la manipulación del operador) y un diseño de rodillo simple para facilitar el reemplazo de los rollos. Otras características, según la empresa, incluyen el posicionamiento electrónico de la aguja y un brazo de tope para una rotación precisa, con transiciones de esquina suaves y una velocidad de costura de esquina ajustable.

"Este sistema de vanguardia permite una conectividad e intercambio de datos fluidos entre varios componentes de la línea de producción, lo que facilita una comunicación eficiente y una mejor toma de decisiones", dice Little. “Además, el 1315R ofrece acceso remoto inalámbrico a nuestro equipo de servicio técnico, revolucionando la forma en que se brinda soporte remoto. Con esta capacidad, nuestros expertos pueden diagnosticar y abordar problemas rápidamente, minimizando el tiempo de inactividad y maximizando la productividad de nuestros clientes”.

Además, la empresa ha invertido importantes recursos para perfeccionar sus equipos de encolado.

"Al reconocer la importancia de minimizar el consumo de pegamento y al mismo tiempo garantizar una unión fuerte, nuestros ingenieros han implementado controles más precisos en los rodillos y las boquillas, lo que permite un uso mínimo de adhesivo y al mismo tiempo mantiene una fuerza de unión impecable", dice Little. "Al aprovechar tecnologías avanzadas, hemos acelerado el proceso de ensamblaje de espuma, reduciendo significativamente el tiempo de producción sin comprometer la calidad".

Poco apunta a una colaboración con Aper Srl y Umit Makina para crear "tecnologías de pegado innovadoras que han sido diseñadas específicamente para revolucionar el proceso de ensamblaje".

El LCN1250 con puente termofusible es el nuevo "tema candente" de C3 Corp., que permite a los clientes correr a altas velocidades utilizando una cantidad mínima de pegamento con una unión más fuerte, según Joe Van De Hey, fundador y director ejecutivo.

Con una superficie de menos de 700 pies cuadrados, el LCN1250 cuenta con un rendimiento de seis segundos por capa y requiere una cantidad mínima de operadores. Se encarga de la aplicación del pegamento, así como de levantar y colocar las capas, de modo que los operadores puedan realizar ajustes sencillos a la altura de la cintura antes de enviarlo a la prensa apisonadora.

Van De Hey dice que así es como funciona: las puntas de peine C3 aplican pegamento de manera eficiente con un control preciso de los patrones y la distribución del pegamento. Con un producto de tamaño uniforme (el tamaño del producto puede variar de una capa a otra), la colocación real puede ser de más o menos ¼ de pulgada y los operadores pueden ajustar manualmente las capas, si es necesario. Finalmente, la sección de prensa ayudará a fijar la unión entre las capas.

El sistema de puente de fusión en caliente C3 utiliza dos mangueras: una manguera alimenta un colector mientras que la otra recircula el pegamento de regreso al tanque de fusión para filtrar y crear el pegamento más limpio posible. El pegamento limpio permite la mejor aplicación posible y un menor mantenimiento general, afirma la empresa. "Para poder fabricar todos los diferentes tipos de laminados, necesitamos pegamento y unión de la mejor calidad", afirma Van De Hey. "Si utiliza una amplia variedad de materiales, como espuma, capas de látex, capas de bobinas con bolsillos, etc., considere utilizar pegamento de la mejor calidad para obtener la mejor unión".

El LCN1250 utiliza al menos un 30% menos de pegamento y obtiene la fuerza de una unión termofusible sin el desorden del termofusible, según Tom Wroblewski, director comercial de C3 y líder global de compresión. La empresa también tiene un diseño pendiente de patente para el control preciso de los patrones y la distribución del pegamento.

"El diseño de fusión en caliente pendiente de patente de C3 incluye un proceso de laminación de flujo continuo de alta velocidad que elimina la carbonización del pegamento y al mismo tiempo proporciona control de dónde se aplica exactamente la fusión en caliente, cada vez con el peso de pegamento requerido", dice Wroblewski. "Definitivamente es una solución líder en la industria".

En mayo, Global Systems Group exhibió una línea de producción automatizada para colchones híbridos en la feria Interzum en Colonia, Alemania. Su nueva máquina automática para cubrir calcetines FR TK-810 podría integrarse en esa línea de producción sin necesidad de mano de obra durante el funcionamiento normal.

"Siempre que sea posible, los fabricantes deberían emplear equipos de automatización", dice Paul Block, presidente de ventas de GSG, parte de Leggett & Platt. “Muchas tareas manuales son redundantes y añaden poco valor a la producción final. La automatización elimina la mano de obra necesaria para ese proceso, lo que hace que la productividad laboral general sea más valiosa y libera personal limitado para realizar otros trabajos”.

El TK-810 inserta automáticamente el núcleo del colchón en un tubo de material FR y cierra cada extremo de la funda con un proceso de costura seguro con cuatro agujas. Un par de agujas cierra la unidad terminada mientras que el otro conjunto de agujas cierra el material de cobertura que se arrastra detrás de la línea de corte, preparando el calcetín para el siguiente núcleo del colchón entrante. Esto reduce el exceso de material que, de otro modo, se desecharía detrás del material recortado, afirma la empresa.

Además, GSG presentó recientemente la encuadernadora Ultra HCB Ergo, diseñada para unir secciones de bordes pesadas con colchas o terrazas para productos planos. Un fuerte cabezal de costura de Pfaff facilita la costura de una amplia gama de materiales, afirma la empresa. La máquina incluye una mesa neumática integrada y patas ajustables controladas electrónicamente para colocar el trabajo en la posición más cómoda para los empleados.

"Los sistemas ergonómicos hacen que los empleados sean más productivos, simplifican el trabajo para una mejor retención de los empleados y reducen el riesgo de lesiones", dice Block. "Un trabajador cómodo es un trabajador más productivo".

“Hoy en día, los clientes siempre solicitan máquinas más rápidas, más automatizadas y de buena calidad”, dice Ariel Feng, quien maneja las ventas internacionales de Hengchang Machinery Factory, con sede en Dongguan, China. "Como fabricantes de máquinas, esto es exactamente lo que perseguimos y logramos ahora".

La nueva HC-DB3000 de la compañía es una máquina acolchadora de una sola aguja, doble haz, doble cabezal y alta velocidad. Ambos cabezales de costura son de Dürkopp Adler y toda la máquina está controlada por un sistema de servocontrol Panasonic. Su velocidad de rotación alcanza hasta 3.000 revoluciones por minuto y la potencia de salida es de hasta 16 kilovatios, lo que permite a la HC-DB3000 acolchar materiales más gruesos a un ritmo más rápido y estable, afirma la compañía. De hecho, la máquina computarizada puede acolchar dos colchones al mismo tiempo, según Feng.

Además, Hengchang ha actualizado su HC4000, una máquina acolchadora de punto de cadena con múltiples agujas y alta velocidad. En Interzum Colonia la empresa demostró su avanzada tecnología de acolchado. La altura de la placa de prensa controlada por CPU tiene una pantalla digital y permite diferentes espesores de acolchado. La máquina computarizada ahora puede alcanzar velocidades de 1.400 rpm (antes 1.350 rpm), con una potencia de salida aumentada a 15 kilovatios (antes 10 kilovatios).

La HC4000 se puede combinar con la máquina de martillos de cuatro lados de la empresa y su máquina apiladora automática en una línea de producción para mejorar la eficiencia y reducir los costos de mano de obra. "Hengchang siempre busca buena calidad y alta tecnología en la producción de máquinas de acolchar para poder suministrar mejor máquinas de alta calidad a los clientes", afirma Feng.

En 2020, United Mattress Machinery presentó la máquina de bridas UM-5000 con tecnología de pie móvil mejorada, un diseño de varillaje mejorado y 135 piezas menos en los sistemas de presión y altura de la aguja. Hoy en día, esa máquina sigue funcionando fuerte, según funcionarios de la empresa.

La máquina puede coser paneles desde 3/8 de pulgada de espesor hasta 6 pulgadas de espesor, con una velocidad máxima de costura de 3200 rpm. Más de 20 de los componentes clave de costura, incluidos lanzaderas, cuchillos, protectores de agujas y el conjunto de varillaje del pie móvil, están recubiertos con el tratamiento de superficie PTP patentado de la empresa y respaldados por una garantía de un año. La tecnología PTP es un tratamiento superficial especial para componentes metálicos, que otorga mayor resistencia y durabilidad a piezas y componentes de rápido movimiento y aumenta su vida útil.

"La máquina de bridas UM-5000 ha tenido un rendimiento mejor que nuestras expectativas más altas", dice Michael Porter Jr., vicepresidente de ventas de la empresa con sede en Delray Beach, Florida. "Hemos vendido alrededor de 200 máquinas... y las piezas especiales de PTP han funcionado increíblemente bien".

“De todos los UM-5000 que hemos vendido, las ventas de repuestos en el mercado de accesorios han sido mínimas para loopers, spreaders, piezas de varillaje y vigas”, continuó. “Los costos de MRO (mantenimiento, reparación y operaciones) para los clientes de UM-5000 han sido prácticamente nulos, lo que ha llevado a la mayoría de los clientes a comprar su segunda o tercera máquina. El United UM-5000 es así de bueno”.

El rendimiento confiable también es útil para los fabricantes de colchones porque “cada vez es más difícil encontrar buenos operadores y técnicos que conozcan las máquinas de coser”, dice Sam Porter Jr., director de operaciones. "Por lo tanto, estamos haciendo que su operación sea más eficiente y menos calificada, para que no necesiten a alguien con 15 a 20 años de experiencia en costura para trabajar en una máquina".

Porter agrega que los clientes han estado pidiendo la máquina de bridas, junto con la mesa de cinta automática, para ayudar a mejorar la operación de costura de bridas y ayudar a mantener la consistencia en la calidad del panel. La mesa de cinta permite a los trabajadores principiantes coser paneles consistentes y de alta calidad con menos errores.

"Mike Porter Sr. pudo crear una máquina de bridas desde cero, el diseño completo desde cero, sin modificaciones significativas", dice Porter. "La aplicación del tratamiento térmico aeroespacial patentado a las piezas consumibles (PTP) cambiará la industria de repuestos para equipos de costura".